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从设计到调整,一套仓库流程是怎样逐步完善的?

  当一家仓库的流程设计从开始走向常态化的过程中,操作流程的逐步调整和完善往往是最为核心的内容。

  操作流程的设计

  最关键的要取决于现场的具体情况,其中主要的影响因素有几个:

  1. 客户需求特征

  不同客户在需求方面当然是不一样的,有些特征我们预先就可以掌握,有些则要在持续操作中逐步了解。比较重要的客户特征包括订单规律,收货规律,库存规律等。

  另外,客户的内部流程、组织结构、部门关系,当然也需要现场有所了解,然后根据具体的

  2. 库存货物特征

  哪些SKU适合使用货架存储,库存量大概有多少?哪些货物需要拆零出库、二次包装,需要准备多少耗材?哪些货物有一定的季节性,是否需要额外的存储空间?

  现场的空间规划和动线设计与这些信息关系紧密,事实上,在进行流程设计的时候,肯定需要把库存SKU都过一遍,进行系统的分类整理,再结合实践经验得到基本的预估判断。

  3. 现场操作资源的特征

  库区空间、形状高度、出入站台等当然是影响空间使用的基本要素,不过基本是确定的,比较少出现调整的情况,除非确实有特殊需求,比较常见的是增加一些基础设备,例如自动升降站台等,便于一些特殊货物的操作。

  结论

  很多时候,现场开始运作本身就意味着客户的一种变化。有些时候,客户会因为仓储空间压力的转移,迅速地放大采购批量,以取得价格上的优势,那么,本来现场的设计是拣货区与存储区相统一的,可能马上就需要规划一个专门的存储区,并增加一道补货流程了。

  因此,我们不太可能在现场运行之前就设计出最优的操作流程,在现场运行早期,一定要做好流程变动的准备,事实上也应该鼓励一定程度上的变动,从而更好地适应现实情况。

  仓库流程的完善

  其次,我们事先设计的现场操作流程,多数时候都不可能非常完善。可能是流程本身还有一些细节需要在实践中不断地进行规范,也可能有些事情我们没有提前制定好标准流程。

  现场的流程,大概可以分为几种:

  a.一种是常规操作流程,主要用于处理常规的出入库订单,涵盖了现场操作的主要内容。

  一般来说,常规操作流程在现场开始运作前就已经确定了,可能偶尔有些调整。

  b. 一种是即时响应流程,主要用于处理临时订单,或者一些其它的特殊操作需求。

  即时响应流程并不一定可以提前设计,甚至前期根本就无法了解到这类需求的存在。客户自身有可能没有注意到,或者注意到了却把它们当作理所当然的事情。

  因此在现场运作过程中发现新的即时响应需求,就需要根据具体情况制定特定的流程,协调现场的资源分配,从而避免每次都需要管理人员临时调度,造成比较大的压力。

  c. 一种是异常处理流程。

  现场操作当然会碰到各种各样的异常情况,有些异常是可以根据经验提前预知的,有些则要在这些异常发生之后才能知道。

  可以提前预知的异常,一般都能配备相应的处理流程,而不能提前预知的,就要临机应对。但如果这种异常并非偶发,而是常规异常,就需要制定专门的处理流程,避免每次都花费精力处理同样的事情。

  通常来说,一个异常的处理,有报告机制、即时处置机制和追责机制三个部分。

  比如说常见的配送收货异常,在出库交接时数量清楚,而下游收货时数量不对:

  首先必须规定由谁在什么时候进行报告;

  其次需要确定,在出现这种异常的情况下应当如何交接;

  再次,则要明确这类异常的责任归属和负责方式;

  设定了这三种机制,这类异常出现之后,就可以根据团队的不同岗位职责进行处理,相关的操作人员也知道怎么继续操作而不用等待处理意见,同时也就不需要耗费现场管理资源。

  d. 再一种是现场管理流程。

  现场管理流程的内容涵盖广泛,主要是明确各种现场资源的调配机制。

  比如说团队人员需要请假,需要经过怎样的审批流程,其岗位工作暂时由谁代为负责;

  或者现场工具的使用,谁有使用的权限,是否需要做登记,甚至于设备需要在什么时候充电,由谁负责等;

  又或者现场耗材要按什么规范使用,在哪里存储,由谁负责,什么时候进行补充等;

  当然,除了资源调配,还有一方面是现场安全管理流程,可能内容琐碎,却不容忽视。

  对于管理比较规范的公司,可能多数现场管理流程都有既定的规范,只是现场应当如何执行,是否能够有效执行还需要在实践中去看,并根据具体情况进行一些细节调整。

  总的来说,现场管理流程有时候是比较琐碎的,并常常不能得到现场管理人员的重视。直到出现现实的问题,比如人员基本无法请假,需要使用设备的时候却是损坏的状态或者没有充电,或者现场耗材短缺,必须花费高昂的成本进行临时采购等。

  避免麻烦的最好方法,就是设定标准的管理流程并坚持执行。

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关键词: 仓储,仓库,管理,优化